案例介紹

化工企業(yè)主要從事化工原料的生產(chǎn)，其生產(chǎn)過程中涉及多種規(guī)格的反應釜，包括2400L、1000L和500L不銹鋼反應釜。這些反應釜在物料攪拌和反應過程中，需要經(jīng)歷加熱、恒溫和冷卻三個階段。

具體工藝要求包括從常溫加熱至100℃左右，加熱時間控制在2小時以內(nèi)；在100℃下保持一定時間，確保反應充分進行；最后從100℃冷卻至常溫（25℃），其中2400L反應釜需要進一步冷卻至0℃?？販貙ο笫欠磻獖A套內(nèi)的導熱介質(zhì)（水或?qū)嵊停?，要求加熱階段快速升溫，溫度控制精度±1℃；冷卻階段快速降溫，2400L反應釜需冷卻至0℃，其他反應釜冷卻至25℃；恒溫階段溫度波動控制在±0.5℃以內(nèi)。

反應釜控溫模溫機選型方面，2400L反應釜配備75KW模溫機，滿足從100℃冷卻至0℃的需求；1000L反應釜配備48KW模溫機；兩臺500L反應釜共用一臺雙機一體的75KW模溫機。所有反應釜控溫模溫機均為180℃機型，采用板式換熱器。冷卻系統(tǒng)方面，配備120HP水冷螺桿式冷水機，提供-25℃冷凍水，用于模溫機的冷卻。

反應釜控溫模溫機控制系統(tǒng)采用PLC觸摸屏，實現(xiàn)精準控溫，并通過遠程通訊協(xié)議，實現(xiàn)設備間的數(shù)據(jù)交互和集中控制。輔助設備包括外置150L油箱，單獨架高安裝，確保導熱介質(zhì)的穩(wěn)定供應；配備3立方水箱，內(nèi)外循環(huán)泵確保冷卻水的充足供應。